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一直以來，在產品研發和制造領域，注塑模具技術都是主要的生產技術，3D打印和傳統注塑模具加工技術被認為是首選方法。雖然這兩種方法都是可行的，但在生產方法、材質、體積、成本和應用都是有所不同。

首先，他們的運作方式完全不同。

傳統注塑模具可以加工結構完整、尺寸準確的產品。3D打印的過程與注塑成型的過程不同。不用預制好的模具直接生產，產品的尺寸、形狀等物理量通過CAD圖紙或其他兼容文件加載到3D打印機中，不再需要花費幾個月的時間制造生產模具，也不再需要因為后續的設計變更，或者生產層上的不確定因素而花費大量的資金來修改模具。

其次，有什么區別。

1、成本

注塑工藝前期成本高。一臺好的注塑機需要幾十萬美元的資金投入，使用壽命可以長達幾十年，投資回報也是幾十年。但是大多數注塑模具都是定制的。作為注塑機的客戶，有些成本需要客戶來承擔，可能高達幾千甚至幾萬美元。

相比之下，3D打印機的成本從幾千到幾萬美元不等，客戶不用承擔開模的費用。有了3D打印機，樣品制造成本將會降低?？蛻糁恍枰袚?D打印耗材的費用。即使對于很多小企業來說，投資自己的3D打印機也能幫你減輕財務負擔。

2、時間

相對于3D打印來說，傳統加工肯定會更快，但是算上前期開模、后期修改等變更因素，耗費時間結果也就不能確定了。個別模具定制多可能耗費幾個月時間。3D打印更適合小批量產品，比如原型設計或者開發階段的測試。事實上，對于一個低成本的樣機設計方案來說，樣機設計、注塑模具材料和生產時間上的投入幾乎是毫無意義的，3D打印機在這種需求上確實是無人能及的。

隨著工業4.0的發展，中國制造業正在從傳統制造業向智能制造快速發展，3D打印技術已經廣泛應用于制造業。3D打印機可以為模具設計制造提供高效、低成本支持；在某些領域，3D打印甚至有顛覆模具技術的勢頭，與之形成直接的競爭關系。